При изготовлении деталей машин различного назначения приходится встречаться с обработкой отверстий следующих видов: гладкие цилиндрические и конические, ступенчатые, фасонные, сквозные и глухие (рис. 4.2).

Достижение требуемой точности при обработке отверстий более сложно, чем при обработке наружных поверхностей. По этой причине допуски на размеры отверстий 1-го и 2-го класса (6-7-й квалитет) точности больше, чем для валов тех же размеров.

Сложность обработки отверстий объясняется рядом причин: жесткость инструмента для обработки отверстий лимитируется размерами последних; ухудшается отвод стружки и подвод ТЖ; сама поверхность менее доступна для обозрения и контроля (в том числе измерения).
В зависимости от служебного назначения отверстия возникает необходимость обеспечить следующие параметры: допуск на размер, шероховатость поверхности, прямолинейность оси отверстия и его образующей, правильность геометрической формы (например, круг- лость для цилиндрических и конических отверстий), соосность й концентричность с другими цилиндрическими поверхностями и отверстиями, перпендикулярность оси отверстия торцу, расстояния между осями отверстий и от заданной базы. Нередко для обеспечения требуемых размерных характеристик детали отверстие выбирается за базу и обрабатывается в начале технологического маршрута.

В зависимости от предъявляемых требований к детали и исходного состояния заготовки обработка отверстий осуществляется металлическим лезвийным или абразивным инструментом, со снятием стружки или ППД. Эффективной является пробивка отверстий в штампах. В ряде случаев обработка отверстий осуществляется и специальными методами обработки: ультразвуковая, электрофизическая, электрохимическая, лучевая. Последние встречаются при обработке отверстий малого диаметра, отверстий сложной формы в труднообрабатываемых материалах (рис. 4.3).