Завершающим в ремонте компрессора холодильного агрегата является его обкатка, основное назначение которой — приработка трущихся деталей компрессора и подготовка их к воздействию эксплуатационных нагрузок.

Процесс обкатки можно разделить на три этапа: оптимизация качества трущихся поверхностей детали; снижение величины износа, механических потерь, упрочнение поверхности, частичное исправление погрешностей геометрической формы и положения деталей друг относительно друга;
стабилизация износа, КПД и готовность деталей компрессора к воздействию максимальных эксплуатационных нагрузок.

Существуют три вида обкатки на сухом воздухе с точкой росы не выше 223 К:
обкатка с противодавлением;
обкатка с предварительным подогревом компрессора до 353 К; обкатка без противодавления — байпасирование всасывающего и нагнетательного трубопроводов в течение 1 ч.

Процесс обкатки включает в себя два этапа: обкатку на холостом ходу (без клапанной группы); обкатку под нагрузкой со снятием эксплуатационных характеристик.
Исследования показали, что для предприятий, специализирующихся на ремонте бытовой холодильной техники, наиболее целесообразна обкатка с противодавлением, равным 0,8 МПа, включающая в себя оба вышеуказанных этапа.

Принципиальная схема установки для обкатки компрессоров приведена на рис. 8.6, а общий вид ее с органами управления показан на рис. 8.7.

Компрессор 5 (см. рис. 8.6) нагнетает воздух в ресивер 4, откуда он через регулирующий вентиль 3 и запорный вентиль 2 подается в атмосферу. Производительность компрессора измеряется ротаметром 7. На всасывающую магистраль компрессора при необходимости может быть установлен фильтр-осушитель

Рис. 8.7. Общий вид установки для обкатки компрессоров:
1 — рама; 2, 7 — регулирующие вентили; 3, б — ротаметры; 4 — манометры; 5 — емкость; 8 — измерительный комплект; 9 — термопарный блок; 10 — ЛATP; И — блок управления; 12, 13 — запорные вентили; 14 — технологические кожухи

воздуха. Конструкция монтируется на раме 1 (рис. 8.7), где установлены два технологических кожуха 14 компрессоров. На лицевой панели выполнен монтаж блока управления работой стенда. Для измерения производительности установлены два ротаметра 6 типа РС-3. Регулирование напряжения осуществляется с помощью ЛATP 10. Измерение противодавления осуществляется образцовыми манометрами 4 с пределами измерения до 1,6 МПа по ГОСТ 6521 — 72. Электрические параметры контролируются измерительным комплектом 8 типа К-505, в состав которого входят амперметр и вольтметр (ГОСТ 8711—60) и ваттметр (ГОСТ 8476-60).

Регулировки осуществляются запорными 12, 13 и регулирующими 2, 7 вентилями. Регулирующие вентили выполнены на базе терморегулирующих вентилей типа ТРВ-0,5М, применяемых в малых холодильных машинах торгового оборудования. При этом термочувствительная система удаляется и устанавливается винтовое устройство микрометра в целях обеспечения плавного и незначительного изменения противодавления и соответственно производительности. Контролируется выход компрессоров на установившийся режим работы с помощью термопарного блока 9.

Компрессоры типа ХКВ устанавливаются в технологические кожухи без клапанной группы. В кожухи заливается масло ХФ-12-18(16) в количестве 350…430 г в зависимости от исполнения компрессора по климатическим зонам. При обкатке на холостом ходу осуществляется контроль пусковых характеристик и потребляемой мощности в соответствии с ГОСТ 17008 — 85 в диапазоне напряжений

Однако испытание отремонтированных компрессоров на воздухе в режиме холостого хода без клапанной группы в воздушном тракте не отражает реальных условий его эксплуатации при работе на холодильном агенте. Различие термодинамических свойств указанных сред приводит к возникновению брака вследствие отказов, обусловленных снижением производительности при окончании испытаний, и искажению достоверности результатов испытаний.

Как показали результаты исследований, температурное поле компрессора при обкатке на воздухе сравнительно высоко. Так, температура нагнетаемого воздуха в полости нагне