Применение керметов при обработке сталиПри необходимости обеспечить лишь высокий класс шероховатости поверхности применяют раскатывание, калибрование, выглаживание, полирование. Нередко для этой цели применяется так называемый плавающий инструмент, ориентирующийся по обрабатываемому отверстию. Самоцентрирование инструмента уменьшает или исключает влияние деформации и смещений оправки или шпинделя станка на расположение оси отверстия и его геометрическую форму.

Самоцентрирующийся инструмент следует по готовому направлению. Поэтому получение прямолинейности оси отверстия и определение его относительного взаимного расположения должно осуществляться на предыдущих операциях (чистовое растачивание, зенкерование, развертывание, протягивание).

В практике изготовления деталей машин значительный объем занимает обработка крепежных отверстий.

Указанные отверстия получаются сверлением, зенкерованием, а при более высоких требованиях к точности размеров и шероховатости поверхности применяют развертывание и протягивание (рис. 4.8).

Обработка производится преимущественно на сверлильных станках, а протягивание — на протяжных или с использованием переносных пневмо-прессов (например, при сборке). В индивидуальном и серийном производстве развертывание с высокой точностью иногда осуществляют вручную. В условиях массового и серийного производства широко используются многошпиндельные головки для одновременного сверления «п» отверстий.

Особое место занимает обработка отверстий малого диаметра — 5-1 мм и менее. Отверстия диаметром 3-5 мм получают сверлением или пробивкой в штампах при небольшой толщине пробиваемого листа (до 3 мм для стали и до 5 мм для цветных металлов). Сверление осуществляется по кондуктору или с предварительным кернением.

Для повышения точности обработки и шероховатости поверхности применяют развертывание. Для этих же целей применяют калибрование просверленных отверстий. При развертывании и калибровании достигается шероховатость поверхности 8-10-го класса (Ra=0,63…0,125 мкм).

Обработка отверстий Ш1-0,5 мм и менее также осуществляется сверлением спиральными сверлами, однако обработка должна вестись наиболее тщательно, при «мягких» режимах резания (малые силы резания, малые подачи, высокие скорости резания) вследствие малой прочности инструмента. Отверстия диаметром 0,3-0,1 мм сверлят также с помощью стальной проволоки с применением мелкозернистой абразивной суспензии.

В последнее время образование отверстий производят электроискровой и лазерной обработкой. В частности, лазерная обработка применяется для прошивания отверстий диаметром в несколько микрометров. Производительность метода достаточно высока и составляет 60- 240 отверстий в минуту.