Существуют следующие разновидности точения и растачивания: черновое, получистовое, чистовое, тонкое. Указанные разновидности, имея в своей основе принципиально одинаковый процесс, отличаются режимами резания и в меньшей мере конструкцией инструмента и оборудования. Каждая из разновидностей охватывает определенную технологическую нишу, характеризуется определенными технологическими возможностями.

Черновое точение (растачивание) характеризуется грубыми режимами резания (t и S), снятием наибольших слоев материала (t до 3-10 мм; S = 0,15-1,0 мм/об).

Для чернового точения используется оборудование повышенной мощности и жесткости; режущий инструмент обладает высокой прочностью. Точность размеров и качество обработанной поверхности относительно невысокие: достигаемая точность —12-14-й квалитет (5-7-й класс); шероховатость поверхности не выше 3-го класса (Rz = 80 мкм); деформированный поверхностный слой достаточно велик и может достигать толщины 0,5-0,9 мм. Область применения чернового точения: предварительная (черновая) обработка заготовок, снятие основной части припуска, подготовка поверхности для последующей обработки.

Получистовое точение (растачивание) характеризуется относительно небольшими значениями глубины резания и подачи (t = 0,5-3 мм; S = 0,15-0,7 мм/об); скорость резания изменяется в широких пределах от 5-10 до 100-150 м/мин. Достигаемая точность обработки — 11-19-й квалитет (4-3-й класс); шероховатость поверхности — 4-6-й класс (Ra = 10-2,5 мкм).

Получистовое точение осуществляется на станках средней мощности и нормальной точности; применяется для предварительной и окончательной обработки поверхности. Часто предшествует шлифованию.

Чистовое точение (растачивание) характеризуется малыми величинами глубины резания и относительно большими скоростями; величина подачи зависит от геометрии режущих кромок инструмента. Для повышения производительности чистового точения применяют малые вспомогательные углы в плане (?2) и относительно большие значения радиуса при вершине резца «г». Ориентировочные значения режимов резания: t = 0,1-1,0 мм; S — 0,1-0,5 мм/об; V — от 2-5 до 100-200 м/мин и более, в зависимости от характеристики обрабатываемого материала и инструмента.

Чистовое точение (растачивание) осуществляется на высокоскоростных станках повышенной точности. Достигаемая точность обработки — 11-7-й квалитет (4-2а-й класс); шероховатость обработанной поверхности — 7-8-й класс (Ra = 1,25-0,63 мкм). Чистовое точение применяется преимущественно для окончательной обработки поверхности, а также для подготовки ее для окончательной обработки другими методами (суперфиниш, хонингование, притирка).

Тонкое точение (растачивание) (ТТч), в том числе и алмазное, отличается от получистового и чистового точения весьма малыми величинами подачи (S = 0,02-0,12 мм/об), глубины резания t (от 0,002-0,006 до 0,3 мм) и высокими скоростями резания V (от 100 до 1000-6000 м/мин). Силы резания относительно низкие. Соответственно, усилия закрепления обрабатываемых деталей также более низкие, что позволяет обрабатывать нежесткие детали, исключая их деформацию при закреплении (в патроне, оправке и т. п.).

Для тонкого точения применяют специализированные быстроходные станки высокой точности. Станки отличаются сложностью настройки и, как правило, располагают механизмом тонкой наладки и регулирования инструмента на размер. Обычно эти станки изготавливаются для отдельных операций. Станки могут иметь один или несколько шпинделей. Частота их вращения достигает 2000-6000 об/мин и более. Подача преимущественно с бесступенчатым регулированием. Резцы для тонкого точения оснащаются твердосплавными пластинами, алмазами, эльбором, минералокерамикой. ТТч обеспечивает достижение точности 9-5-го квалитета (3-1-го класса) и шероховатость 8-10-го класса (Ra = 0,63-0,16 мкм). Правильность геометрической формы (например, круглость) может быть доведена до 1 мкм. Глубина деформированного поверхностного слоя незначительна, не более 20- 50 мкм. ТТч широко применяется в условиях массового и крупносерийного производства для окончательной обработки деталей. Заметны преимущества ТТч при обработке вязких материалов (металлов и сплавов), когда другие методы обработки (развертывание, протягивание), выполняемые с малыми скоростями резания, не обеспечивают требуемой шероховатости (при малых скорости и глубине резания металл «тянется», надрывается, прилипает к инструменту). ТТч с его высокими скоростями устраняет эти недостатки (например, обработка алюминиевых сплавов, некоторых марок латуней и бронз).

Дальнейшее совершенствование конструкций привода станков для ТТч привело к созданию высокооборотных шпинделей с частотой вращения до 60 тысяч оборотов в минуту. Это позволило повысить скорости резания до 6000 м/мин. При таких скоростях и использовании алмазного инструмента (алмазное точение) возможно достижение шероховатости выше 14-го класса (самый высокий класс шероховатости по ГОСТ 2789-73).