Современные методы обработки (МО) деталей в машиностроении чрезвычайно разнообразны. Детали сотен тысяч наименований изготавливаются по различным технологическим схемам, на различном оборудовании, с использованием различных приспособлений и инструментов. Разнообразие существующих технологических процессов настолько велико, что даже одинаковые и близкие по конфигурации
и размерам детали на разных предприятиях обрабатываются по разным технологическим схемам с трудоемкостями, отличающимися иногда в десятки и сотни раз. Так, например, трудоемкость изготовления обычного болта диаметром 12 мм, длиной 50 мм колеблется от 0,02 до 4,95 мин., т. е. в диапазоне 1:247. Трудоемкость механической обработки шатуна компрессора на одном из заводов составляет 275 мин. — при использовании штампованной заготовки и 521 мин. — при использовании кованой заготовки, а трудоемкость обработки шатуна бензинового двигателя на другом заводе составляет 22 мин., или в 12,5 раза меньше.

Такое многообразие технологических решений объясняется различным уровнем технического развития предприятия, применением различного оборудования и оснастки для обработки однотипных деталей, а также различной программой выпуска отдельными предприятиями. Помимо перечисленных, существенной причиной, влияющей на разнообразие технологических решений, является недостаточная разработанность решения задач оптимизации и оценки уровня ТП, недостаточная разработка и обоснование общих положений, определяющих построение ТП, выбор МО различных поверхностей (типовых поверхностей и в целом детали), недостаточная типизация ТП. Многообразие технологических схем обработки с привлечением соответствующих МО будет сокращено, а экономичность повышена, если выбор МО и проектирование ТП изготовления деталей будут осуществляться с учетом общих принципов, в том числе типизации процессов обработки деталей самых разнообразных машин, базирующихся на технологической классификации деталей и их основных элементов — типовых поверхностей. К числу наиболее существенных признаков формы детали следует отнести типовые поверхности, определяющие в совокупности любую деталь (заготовку), как бы не сложна была ее форма. В действительности, рассматривая конструктивные формы всего многообразия деталей, можно отметить, что каждая из них представляет взаимосвязанное сочетание геометрических образов в виде типовых поверхностей: плоских, цилиндрических, конических, фасонных и т. п.

Таким образом, в числе общих положений типизации ТП следует учитывать и такой прием, как дифференцированный подход к выбору МО типовых поверхностей детали.

Располагая данными о возможностях того или иного МО, можно находить оптимальные решения обработки соответствующей поверхности детали (заготовки), а на основе оптимальных решений обработки отдельных поверхностей можно разработать оптимальный ТП с точки зрения выбора МО. Несомненно, это должно быть взаимосвязанное решение, а не простое суммирование обработки отдельных поверхностей. Оно должно осуществляться в определенной последовательности с учетом базирования на различных операциях и связи рассматриваемой (обрабатываемой) поверхности с формой детали.

Уместно при этом учитывать рекомендации А. П. Соколовского и Ф. С. Демьянюка о недопустимости типизации ТП на основе расчленения процессов на отдельные поверхности вне связи этих поверхностей с общей конфигурацией детали (заготовки).