Применение керметов при обработке сталиОчевидно, что из ряда сравниваемых вариантов оптимальным будет тот метод обработки, при осуществлении которого рост производительности превысит рост удельных затрат.

Таким образом, задачу выбора оптимального метода или схемы обработки поверхности можно в общем виде сформулировать так: выбрать из множества методов тот, который отличается минимальной технологической себестоимостью при обеспечении требуемых показателей точности, шероховатости поверхности обрабатываемой детали и серийности (типа) производства.

А задача определения технологической себестоимости сводится к решению двух взаимосвязанных подзадач: первая — определение возможных для заданных условий вариантов обработки поверхности с выбором соответствующего оборудования и расчетом приведенных производственных затрат на 1 час его работы; вторая — определение трудоемкости обработки поверхности применительно к данной схеме.

Рассмотрим подготовку базы данных для поиска возможных методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.

В зависимости от точности и шероховатости поверхности требуемое качество может быть достигнуто на черновом, получистовом, чистовом и отделочном этапе обработки. Коды соответствующих этапов и алгоритм их выбора в зависимости от качества обрабатываемой поверхности предоставлены в таблице 6.1.

Таблица 6.1


Одним из важнейших показателей, который необходимо учитывать при выборе метода обработки, является серийность или тип производства, который по ГОСТ 14.004-82 определяется коэффициентом закрепления операций К30.

На стадии проектирования, когда технологический процесс еще не сформирован, К30 можно оценить по трудоемкости обработки и годовой программе выпуска деталей.?

Для определения трудоемкости обработки на этой стадии, когда операционный техпроцесс отсутствует, необходимо пользоваться методами укрупненного нормирования.

Согласно исследованиям, для обработки наружных цилиндрических поверхностей деталей типа валов при двухсменной работе можно приближенно определить по эмпирической формуле:

где N — годовой объем выпуска деталей; Q — конструктивная сложность детали; М — масса детали.

На основе рассчитанных значений, тип производства определяется по таблице 6.2. Если тип производства заранее задан, то его код вводится при автоматизированном проектировании схемы обработки в ЭВМ в диалоговом режиме.

На основе производственного опыта, анализа технологических’решений и литературных источников для цилиндрических наружных

Таблица 6.2
Выбор типа производства


поверхностей составлены некоторые варианты схем обработки в зависимости от этапа обработки и серийности производства, часть которых представлена в таблицах 6.3, 6.4.

В некоторых случаях для тех или иных этапов обработки можно выбрать несколько вариантов схем обработки поверхности. Все они закодированы трехзначным кодом. Коды от 001 до 099 соответствуют схемам обработки с лезвийным инструментом, обеспечивающим обработку незакаленной стали и материалов аналогичной твердости. Коды выше 100 соответствуют схемам обработки абразивным и алмазным инструментом, в связи с чем имеется возможность обработки закаленных сталей и материалов высокой твердости.
Следующей задачей является ориентировочный выбор оборудования для принятых вариантов схем обработки. Эта процедура может быть выполнена на основе анализа массива станков MST с учетом габарита обрабатываемой поверхности.?

По коду станка из массива выбирается его стоимость и приведенные часовые затраты С_r1.

Как уже отмечалось ранее, в условиях укрупненного нормирования основное время обработки отдельных наружных цилиндрических поверхностей может быть определено по эмпирическим зависимостям вида:

где D — диаметр обрабатываемой поверхности; В — длина обрабатываемой поверхности; kp — коэффициент, отражающий уровень режимов различных методов и этапов обработки поверхностей из стали 45; k_M — коэффициент, учитывающий отличие материала поверхности от обрабатываемости стали 45.

По основному времени вводом поправочных коэффициентов, учитывающих потери времени на снятие и установку детали, обслуживание оборудования и его переналадку, определяют штучно-калькуляционное время t_{uim_K}. Значение коэффициентов для расчета t₀ и t_{ium_K} берется из массива коэффициентов MKF.