Техническое диагностирование состояния технологического оборудования служит для следующих целей:
1) автоматического контроля за подготовкой технологического оборудования к работе и выдачи разрешения на пуск;
2) оперативного поиска места и причины отказа или сбоя по циклу, учета числа и времени простоев, выдачи сигнала о нарушении цикла и смены инструмента;
3) определения причин неисправности узлов, оперативного профилактического контроля состояния узлов и выдачи сигналов на проведение ремонтного обслуживания;
4) выявления медленно изменяющихся процессов и определения ресурса работоспособности технологического оборудования;
5) предотвращения брака, контроля геометрической точности оборудования и прогнозирования ее на последующий период.

Для решения первой задачи на технологическом оборудовании располагают датчики, контролирующие наличие заданного спутника с заготовкой или заготовки, их положение и силу закрепления; наличие требуемого режущего инструмента в шпинделе станка, силу его закрепления и положение по отношению к базам, несущим обрабатываемую заготовку; наличие давления в гидросистеме, СОЖ и воздуха в магистралях; подачу смазочного материала к узлам оборудования.

С целью решения второй задачи контролируют следующие параметры: время выполнения цикла и его элементов; состояние режущей кромки инструмента; время простоя по организационным причинам (отсутствие заготовок, инструментов, управляющих программ, оператора и т. п.).

Третья задача решается путем контроля: момента в приводах подач, давления в гидросистеме, температуры нагрева двигателей, силы зажима в приспособлении, погрешности системы слежения по координатам, частоты вращения вала двигателей приводов, амплитуды и формы сигналов в блоках управления, сопротивления изоляции, расхода, давления и уровня масла в системе смазывания.

Для решения четвертой задачи контролируют зоны нечувствительности приводов, точность позиционирования, быстродействие, точность установки инструментов, жесткость стыков узлов и их относительное расположение.

Последнюю задачу решают путем измерения относительного положения и параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей, отклонения их размеров и формы. На основании диагностической информации производят оценку состояния технологического оборудования и управление им. С целью повышения надежности работы оборудования в автоматизированном производстве используют контрольно-блокировочные устройства. При обработке полуфабрикатов, в которых имеются глухие отверстия, обрабатываемые в дальнейшем зенкерами, развертками или метчиками, необходимо контролировать их наличие и длину. В этом случае возможно несколько видов брака: в одном из отверстий осталось сломанное сверло; отверстие просверлено на неполную длину; отверстие не просверлено. Если брак не будет обнаружен, то может произойти поломка режущего инструмента. Для этого производят контроль глухих отверстий специальными устройствами.