Уникальный пресс для авиастроителей!В настоящее время на технологическом оборудовании стали широко использовать системы ЧПУ, микропроцессорную технику, системы активного контроля и адаптивные системы. Системы ЧПУ и микропроцессорная техника придают гибкость оборудованию при переходе с изготовления изделий одного типоразмера на изготовление изделий другого типоразмера. Использование систем адаптивного управления позволяет снизить себестоимость изготовления изделий, оптимизируя формообразование, повысить качество получаемых изделий, повысить надежность технологического оборудования и в ряде случаев обойтись без рабочих.

Разработаны следующие системы адаптивного управления: упругими перемещениями технологической системы путем управления размерами в процессе статической и динамической настройки поочередно и обеими одновременно; точностью установки заготовок на станках; размерной настройкой и поднастройкой; стойкостью режущего инструмента; параметром шероховатости обрабатываемой поверхности; параметрами качества поверхностного слоя обрабатываемой заготовки; отдельными характеристиками технологической системы, например, мощностью привода главного движения или подачи, вибрациями и т. п.; одновременно различными факторами путем создания многомерных систем адаптивного управления (САУ); с элементами самообучения, путем использования многомерных САУ, управляемых от микрокомпьютеров.

Значения управляемых параметров и структура многомерной САУ могут быть определены с помощью ЭВМ, которая через периферийные устройства воздействует на задатчики. Система автоматического диагностирования транспортной и складской систем предназначена обеспечивать бесперебойное функционирование оборудования групопе- реработки и его эксплуатационную надежность путем оперативного обнаружения критических и аварийных ситуаций. Эти задачи решаются путем сбора информации о состоянии наиболее ответственных узлов транспортной и складской систем, а также элементов системы управления, обработки этой информации по заданному алгоритму, принятия решения о возможности дальнейшего функционирования составляющих элементов систем и вывода информации о неисправностях на пульт управления и индикации. В качестве исходных данных для разработки подсистемы диагностирования и управления транспортной системой в непоточном производстве необходимо установить критерии, определяющие маршрут детали с учетом сложившейся в производственной системе ситуации. Параметры информационных и моделирующих массивов необходимо определять с учетом перспективы развития комплекса, максимальных значений исходных параметров, используемых для управления транспортной системой. Так, например, необходимо установить: максимальное число наименований изделий, которые предлагается изготавливать на участке; наибольшее сменное задание; максимальное количество номеров спутников или производственной тары; потребность и число дублеров спутников или производственной тары и т. д. Система транспортирования имеет непосредственную связь с системой, управляющей технологическим оборудованием, и складской системой. Поэтому в техническом задании оговаривают зоны действия этих систем и перечисляют информацию, которую передают из одной системы в другую. Для разработки подсистемы диагностирования и управления складской системой исходные данные должны включать номенклатуру изготовляемых изделий, полуфабрикатов и заготовок, последовательность и периодичность их запуска, их габаритные размеры, массу, характеристики подвижных агрегатов (исполнительных устройств): число агрегатов (штабелеров, автооператоров, кассет, поддонов, спутников); число рабочих элементов в каждом агрегате (число захватных устройств у автооператоров, число элементов в УСО и т. д.); число ячеек в стеллажах.

На основании исходных данных создают модели подсистем: определяют информационную структуру подсистемы; устанавливают длину массивов; распределяют функции и зоны действия при наличии нескольких одинаковых исполнительных устройств.