Уникальный пресс для авиастроителей!В качестве исходных данных для разработки подсистемы диагностирования и управления системой инструментообеспечения в техническом задании следует указать: функции подсистемы, номенклатуру применяемого инструмента, нормативные данные по стойкости режущих инструментов, возможные маршруты перемещения инструментов, критерии разрешения конфликтных ситуаций в подсистеме, параметры подсистемы, определяющие размеры информационных и моделирующих массивов, условия связи с другими подсистемами. Кроме того, необходимо четко разграничить функции подсистем и оговорить параметры связи между подсистемами. Функционирование системы обслуживания инструментом производственных участков обеспечивается АСУТП и нижним рангом — подсистемой диагностирования и управления системой инструментообеспечения. Согласование взаимодействия всех элементов и частей системы инструментообеспечения обеспечивается подсистемой оперативно-производственного планирования. Для построения модели процесса инструментообеспечения производственных участков необходимо в первую очередь решить вопрос, как оценивать режущую способность инструмента. Существуют три способа оценки режущей способности инструмента: в процессе формообразования измеряют энергетические параметры; период стойкости задается заранее и на основании сбора статистических данных выполняется счет фактического времени работы инструмента; непосредственно измеряется износ. Оценивать режущую способность инструмента в процессе формообразования можно путем использования датчиков, контролирующих силу тока в приводе главного движения, потребляемую мощность резания, термоЭДС, спектр звука в зоне резания, и комбинированными способами. Для задания оптимальной стойкости режущего инструмента при принудительной его замене производят сбор и обработку производственной информации о законах распределения стойкости режущих инструментов с учетом экономических критериев. Измерять износ режущего инструмента можно непосредственно на рабочем месте или в специальных контрольно-проверочных пунктах. При измерении износа на технологическом оборудовании используют индуктивные лазерные или инфракрасные датчики. Информация с этих датчиков может сразу же поступать в систему ЧПУ станка для коррекции управляющих программ с целью обеспечения точности обработки и в систему управления инструментообеспечения. При разработке программного обеспечения системы инструментообеспечения (СИО) необходимо предусмотреть четыре режима ее работы: запуск, рабочий и наладочный режимы, плановый останов. Состояние подсистемы управления СИО в каждый момент времени должно отражаться (высвечиваться) на экране дисплея, установленного у оператора, управляющего производственным процессом. При построении управляющей модели СИО необходимо предусмотреть основную последовательность ее работы. В начале рабочей смены при запуске проводится опрос готовности к работе всех устройств, входящих в СИО, а затем система управления СИО переходит в рабочий режим. Предварительно система программного обеспечения анализирует технологические массивы информации о деталях, подлежащих изготовлению, и определяет, какой инструмент и в каком количестве необходим для их обработки. Затем «просматривается» наличие этого инструмента в магазинах комплекса и выдается заявка на доставку недостающего инструмента. В связи с тем, что в центральном или пристаночном инструментальном магазине может не быть свободного места для установки недостающих инструментов, система программного обеспечения определяет инструменты, которые не понадобятся для обработки полуфабриката в планируемую смену, и инструмент, выработавший свой лимит стойкости. Эти инструменты заменяют. Рабочий режим СИО строится в прямой зависимости от работы транспортной системы. В конце рабочей смены система программного управления работает в режиме планового останова. В этом режиме система продолжает обслуживать станки инструментом до тех пор, пока не произойдет их плановый останов. При прекращении работы станков СИО перестает подавать и забирать из них инструмент и готовится к останову: все 288 устройства переводятся в исходное положение. Вся информация, необходимая для возобновления работы с этого места в следующий раз, записывается в памяти ЭВМ.