Расчет количества оборудования в непоточном производстве
Уникальный пресс для авиастроителей!Особенностью определения количества основного оборудования в ГПС, характеризующейся широкой номенклатурой выпускаемых изделий, заключается в том, что в большинстве случаев невозможно разработать технологические процессы на каждое наименование изделия. В то же время для расчета количества основного оборудования необходимо знать суммарную станкоемкость обработки или машиноемкость в условиях автоматизированной сборки по операциям T?, таким образом количество технологического оборудования
Для расчета количества оборудования в непоточном производстве используют различные методы приведения программы выпуска изделий, сущность которых заключается в том, что суммарную станкоемкость или машиноемкость определяют для выбранных изделий представителей, на которые разрабатываются технологические процессы изготовления.
На первом этапе осуществляют разбивку всех деталей и сборочных единиц на группы по конструктивному и технологическому подобию. Для разбивки на группы необходимо классифицировать изделия с целью статистического описания совокупности изделий и их основных характеристик, для чего разработаны соответствующие классификационные признаки. Состав классификационных признаков обеспечивает возможность разбиения изделий на технологические группы, в основе которых заложена не только общность технологических маршрутов изготовления, но и возможности используемого технологического оборудования. Поэтому наиболее целесообразна классификация деталей, в основу которой положены технологические возможности металлорежущих станков. В этом случае любая деталь из всего множества номенклатуры, входящей в определенную группу, может быть описана набором классификационных признаков Р= {р}: i = {1, 2, …, n}.
Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам, увязанным с возможностями технологического оборудования, приведена в табл. 3.7.
Кроме габаритных параметров, могут быть следующие: вид заготовки, определяющий особенности основного оборудования и технологический процесс изготовления, материал изготовляемой детали, определяющий условия стружкоудаления, и т. п.
Классификация сборочных единиц также осуществляется по конструктивно-технологическим признакам на базе общности применяемого сборочного оборудования и технологической оснастки. В качестве конструктивно-технологических признаков учитывают: габаритные размеры, массу и геометрическую форму объектов сборки, их материал, геометрическую форму и размеры сопрягаемых поверхностей и баз, способность объектов сборки к загрузке в оборудование, точность относительной ориентации объектов на позиции сборки, вид сборочной операции и др.
В условиях автоматизированного проектирования классификация деталей может быть проведена по методике Оргстанкинпрома. Кодирование сложности детали проводится с использованием классификатора деталей, в котором детали различаются по следующим признакам: служебному назначению, основной форме (класс), габаритным размерам, Материалу, массе, виду термической обработки, видам элементарных поверхностей и их размерам, точности и шероховатости. На каждую деталь заполняют кодировочную таблицу по данным чертежа детали и классификаторов классов деталей и элементарных поверхностей. Таким образом, создаются массивы перфокарт по группам, классам, подгруппам материалов деталей.
Затем проводится выявление и анализ характеристик совокупности деталей с целью определения основных требований к станкам и выбора деталей-представителей для проектирования технологических процессов.
Путем машинной обработки данных о деталях выявляют их распределения, характеризующие всю совокупность деталей определенного класса, в частности — трехмерные распределения: размеры — сложность деталей, размеры — масса деталей, размеры — точность деталей; тип элементарной поверхности — положение относительно основной базы, тип элементарной поверхности — точность, тип элементарной поверхности — размер и др.
В распределениях, имеющих размерный параметр детали, можно выделить ряд деталей по размерным характеристикам станков и иметь для этих интервалов описание совокупности деталей, которые по существу являются характеристикой комплексной детали.
Следует иметь в виду, что точность расчетов с использованием методов приведения программы выпуска в значительной степени зависит от формирования групп и выбора изделий-представителей.
Исходя из данных о распределении основных параметров изделий, определяют изделия-представители для класса изделий в выбранных размерных группах, отражающие характерный технологический маршрут изготовления изделий данной группы.
Рекомендуются следующие соотношения массы Млр и годового объема выпуска Nnp изделия-представителя к соответствующим показателям в группе: 0,5 Мmax <М<2 Мmin; 0,1 Nmax < N < 10 Nmin, где Мmax, Мmin и Nmax, Nmin — соответственно наибольшие и наименьшие значения массы и годового объема выпуска изделий, входящих в соответствующую группу. При невыполнении данных соотношений выполняют дополнительное разбиение изделий на группы. На основании данных об элементарных поверхностях деталей и их положении относительно основной базы выявляются параметрами переходов для обработки элементарных поверхностей, а также относительные координатные перемещения инструмента и точность обработки для каждого типа элементарной поверхности. Нормируя переходы в операциях, определяют суммарную станкоемкость обработки или машиноемкость в условиях автоматизированной сборки для каждого изделия-представителя.
